【壓縮機網】蒸汽壓縮機MVR（Mechanical Vapor Recompre ssion）主要用于濕法冶金、化工、醫藥、食品、飲料等行業的節能環保工程和工業廢水零排放。MVR是通過機械壓縮方式，使產生的全部二次蒸汽的壓力、溫度提高，返回蒸發器代替生蒸汽作為熱源，從而達到節能的目的。

 

　　蒸汽壓縮機在運行過程中，需要潤滑油對軸承和齒輪進行潤滑冷卻。調研眾多MVR用戶，我們發現壓縮機連續運行2～3月后，常出現潤滑油乳化——油箱底部存在漿糊狀乳白色沉淀物、上部出現大量泡沫。取潤滑油進行監測分析，乳化含水率高達10～15%。

 

　　1乳化油的危害

 

　　如果油品不具備將混入油中的水迅速徹底分離的能力，油品就會乳化，從而降低甚至失去油品的潤滑性能，加速油品的氧化變質，加劇機件的磨損和設備腐蝕。

 

　　1）腐蝕性強，降低各部件使用壽命；

 

　　2）粘附性下降，軸承油膜破壞，造成軸承與轉子之間發生干摩擦，損壞軸瓦；

 

　　3）酸值升高，抗乳化能力下降，生成的油垢易堵塞泵前過濾器；

 

　　4）流動性下降，從軸承處帶走熱量的能力下降，易燒軸瓦。

 

　　2乳化油生產原因

 

　　潤滑油乳化的根本原因——水蒸汽由齒輪箱腔體進入潤滑油系統。

 

　　1）隔離氣——飽和蒸汽壓力過高，蒸汽通入量大，導致水蒸汽進入齒輪箱腔體內；

 

　　2）氣封間隙過大；

 

　　3）蒸汽壓縮機運行時，壓縮機腔體、隔離氣、大氣、齒輪箱腔體存在壓差，隔離氣壓力高于齒輪箱腔體壓力，而通大氣側的排氣空間過小，由大氣側排空的水蒸汽不能及時排空；

 

　　4）蒸汽壓縮機運行時，飽和蒸汽冷凝產生的水隨著主軸旋轉，帶入齒輪箱腔體；

 

　　5）蒸汽壓縮機運行前，齒輪箱腔體內為負壓，而通入的隔離氣壓力為0.98MPa.G，水蒸汽進入齒輪箱腔體內。

 

　　3）乳化油再生

 

　　當乳化油含水率小于15%時，潤滑油可再生回用。乳化油由潤滑油泵送入旋風分離-換熱器進行油汽分離。乳化油經飽和蒸汽加熱至70～80℃，旋風分離器由真空泵（MVR系統已配備）保持真空度-0.07～-0.05MPa.G，乳化油中的蒸汽在負壓下旋轉離心蒸發，分離后的潤滑油經過濾器過濾后返回油箱。

 

　　當乳化油含水率大于15%時，潤滑油通過物理分離+化學精制的方法破乳再生，即酸-明礬分離，硫酸精制。乳化油由排污閥排至加熱反應槽（帶攪拌器），攪拌加熱至70～80℃，加硫酸調節PH值后，添加硫酸鋁和氫氧化鈉絮凝沉淀，隔油分離后加濃硫酸氧化，z*后經水洗靜置，加入添加劑后油品便可達新油標準。蒸汽壓縮機油箱的潤滑油存量約400～1200L，故MVR系統增加一套一體化再生裝置即可實現乳化油再生。

 

　　4）防止潤滑油乳化的方法

 

　　1）優化密封裝置

 

　　蒸汽壓縮機密封可分為氣封和油封。氣封可采用干氣密封、充氣式迷宮密封、蜂窩密封或可磨密封等，油封可采用迷宮密封、甩油環、螺旋密封等。結合設備成本和密封性能，建議：A、氣封采用充氣式迷宮密封，密封齒改為螺旋齒，隔離氣改為蝸室排氣，根據隔離氣壓力、大氣壓力和齒輪箱腔體壓力設置兩個合理大小的排空空間；B、油封采用迷宮密封，并在主軸上增加螺旋密封和特殊形狀的甩油環。

 

　　2）增加密封氣

 

　　如果現場公用工程條件允許，在潤滑油側增加一股儀表氣進行密封。

 

　　3）優化系統開機

 

　　在蒸汽壓縮機開機前，隔離氣改用儀表氣，防止潤滑油進入壓縮機腔體，等到壓縮機排氣壓力高于齒輪箱腔體壓力時，隔離氣切換成蝸室排氣，潤滑油側儀表氣投用。

 

　　所以：蒸汽壓縮機在運行過程中常出現潤滑油乳化現象，主要由水蒸汽進入齒輪箱腔體造成。通過采取適當措施，可避免潤滑油乳化現象再次發生。即便現場操作失誤，也可通過裝置實現乳化油再生，延長潤滑油使用壽命，降低運行成本，確保蒸汽壓縮機穩定可靠運行。

 

　　1）MVR系統中增加一套一體化再生裝置——旋風分離-換熱器，從而達到去除乳化油中水蒸汽的目的。

 

　　2）通過優化蒸汽壓縮機密封結構和系統開機，增加儀表氣可有效防止蒸汽進入齒輪箱腔體內。