【壓縮機網(wǎng)】空壓機用戶經(jīng)常被油泥積碳等沉積物困擾，這些有害物質(zhì)輕則影響空壓機運行效率，增加維保成本，重則造成停機爆炸等嚴(yán)重事故。

 

　　那么，空壓機沉積物是如何產(chǎn)生的？怎樣才能控制油泥積碳并保持空壓機穩(wěn)定運行呢？

 

　　漆膜、油泥、結(jié)焦、積碳的形成

 

　　空壓機在長期連續(xù)運行過程中，空氣中的雜質(zhì)、水分等成分，容易進入到空壓機油中，這是沉積物的外來污染源。

 

　　市面上常規(guī)空壓機油的主要成分是碳?xì)浠衔铮諌簷C經(jīng)常在高溫、高壓工況下運行，加上氧氣、水分、金屬催化作用，空壓機油會發(fā)生氧化反應(yīng)，導(dǎo)致油品劣化，生成內(nèi)在氧化物。

 

　　空壓機油接觸高溫、氧氣的強度越高，發(fā)生氧化反應(yīng)的程度越劇烈。過氧化物和氫過氧化物經(jīng)歷醇醛縮合形成聚集體或聚合物，它們進一步氧化成高度烴氧化物，通常被稱為氧化物。這些氧化物通常很粘稠，極易在機頭、油路、殼體形成沉積物。常見的沉積物包括漆膜、油泥、結(jié)焦和積碳等。

 

　　漆膜是樹脂分離和脫水或聚合在熱表面形成的粘性的膜，這種沉積物不是很嚴(yán)重，只是一層薄膜。漆膜是潤滑劑的衍生產(chǎn)物。空壓機部件所處溫度較低時，產(chǎn)生的沉積物為油泥。油泥在稠度上可以是松軟的或稍硬的，如果工況溫和，所產(chǎn)生的油泥可能是松軟的，此類油泥被稱為低溫油泥，它們在環(huán)境溫度低于95℃時出現(xiàn)。高溫油泥在環(huán)境溫度高于120℃時出現(xiàn)且稠度更大些。

 

　　當(dāng)油品氧化加劇到一定程度，大量的聚合物和膠狀物聚集在一起便形成了所謂的結(jié)焦。此時空壓機因為磨損導(dǎo)致金屬磨屑進入油中，這些金屬離子是氧化反應(yīng)的天然催化劑，更加速了結(jié)焦。結(jié)焦也是一種沉積物，它可能含有油、水、樹脂（類似于漆膜）和固體污染物等。

 

　　空壓機油的類別不同產(chǎn)生結(jié)焦的傾向也會有所不同，在排除了壓縮機機械故障的原因之后，空壓機油質(zhì)量的優(yōu)劣就直接決定了空壓機的結(jié)焦傾向。

 

　　積碳是比結(jié)焦更頑固的一類有害物質(zhì)。在高溫、高壓的反復(fù)作用下，氧化產(chǎn)生的膠狀物與壓縮空氣中的氧氣、粉塵、雜質(zhì)等相互作用，變成瀝青狀并進一步碳化，形成積碳。

 

　　積碳形成的主要因素

 

　　1、高溫：高溫是引起潤滑油氧化變質(zhì)的決定性因素，溫度越高，氧化的速度越快，形成積碳的可能性就越大；

 

　　2、壓力：空氣經(jīng)空壓機壓縮后，壓力增大，氧氣濃度增大，加大了油品的氧化速度和積碳形成的可能性；

 

　　3、金屬催化：金屬對于氧化反應(yīng)起到正催化作用，會加速反應(yīng)的進行；

 

　　4、空壓機油的類型：空壓機油的品質(zhì)和加量都會對積碳的形成產(chǎn)生不同程度的影響。如果使用礦物型空壓機油，基礎(chǔ)油中的不飽和成分更易形成積碳傾向。

 

　　空壓機爆炸事故大多是由積碳的聚集引起的。積碳是高溫生成物，但是在高溫下也會自燃。通常積碳的自燃溫度在180℃左右，空壓機工作的出口溫度一般不高于160℃，所以在正常運行的情況下，積碳是不會被點燃的。但是，當(dāng)空壓機因某些故障出現(xiàn)瞬間高溫或者高壓時，空壓機內(nèi)溫度急劇升高，引起積碳自燃，使得積碳內(nèi)的油迅速汽化。當(dāng)汽化的油氣與壓縮空氣中高濃度的氧氣以及高溫同時存在時，便會引起壓縮機爆炸，造成事故。

 

　　空壓機油泥積碳的控制

 

　　針對空壓機油泥積碳等有害物質(zhì)的生成機理，可以采取以下有效措施，保持空壓機的良好工況：

 

　　1、選用清潔型的高品質(zhì)空壓機油，按保養(yǎng)要求定期更換空壓機油。根據(jù)運行工況和條件，可以選擇V類和IV類合成油配方的空壓機油，起碼也要使用以III類高精煉碳?xì)溆蜑榛A(chǔ)的空壓機油，避免使用飽和程度不夠、雜質(zhì)較多的I/II類礦物油。

 

　　2、選用高品質(zhì)的維保配件和材料，按保養(yǎng)要求定期更換。高質(zhì)量和高效使用的油分、油濾、空濾，可以有效過濾外來和內(nèi)生污染源，保證空壓機的正常運行。

 

　　3、維持正常的工作溫度和工作壓力，保證空壓站有效通風(fēng)，是事半功倍的手段。

 

　　4、采取輔助清洗方式保持壓縮機清潔，選擇成熟的在線清洗液，定期清洗空壓機，可以保持機頭轉(zhuǎn)子和油路的清潔狀態(tài)，防患于未然。