【壓縮機網】壓縮機在化工行業可用于制冷和氣體分離、合成氣聚合、油的加氫精制、氣體輸送等。隨著我國石油化工行業的快速發展，壓縮機在石油化工生產中的應用變得越來越廣泛。但是大部分化工企業壓縮機的采購、運行管理都以穩定性、可靠性為先，能效考慮較少。加之工藝用壓縮機種類繁多，型式各異，大部分功率大，難以監測，缺乏能效考核標準，導致我國化工行業大量壓縮機低效運行。

 

　　近年來，隨著《環境保護法》實施，重點行業設備節能監管越來越嚴、越來越細，越來越多的化工企業開始把壓縮機的能效提升問題提上日程。

　　晉煤恒盛六改七提產能

　　2021年1月份，江蘇晉煤恒盛化工股份有限公司氮肥二廠氨醇總產量達35002噸(表氨)，刷新了該公司生產的最高紀錄。

 

　　“壓縮機成功六機改七機后，氨醇月度產量增加了3500噸以上，銷售收入增加近1000萬元，這標志著我們優化壓縮機運行取得了巨大成功。”在罐區氨醇裝車現場，恒盛化工銷售公司經理鄧振興奮地說。

 

　　2019年，國內氮肥行情每況愈下，恒盛化工“18-30”氨氮系統被迫維持六機生產。特別是氮肥二廠單醇系統的全面停車，導致全公司生產總量和銷售收入大幅下降，生產經營形勢異常嚴峻。為了盡快擺脫當前的困難局面，最大限度發揮“18-30”系統的生產潛力，唯有提高裝置效率和規模效益，以此降低成本，增加經濟效益。

 

　　為此，氮肥二廠管理技術人員群策群力，積極動腦筋想辦法，集思廣益，并借助外部同行的有益經驗和做法，對裝置滿負荷七機運行的設想進行了可行性評估。通過多次組織召開生產、管理、技術、財務，供應、銷售等部門參與的綜合論證，并從工藝、設備、安全環保等各方面進行了反復探討，最終確立了七機運行的可行性。

 

　　七機運行試驗，團隊先后消除了多個瓶頸，重點實現了4個方面的重大突破：一是造氣爐在無備用的情況下，保證了氣量，突破了工藝關；二是造氣爐在無備用情況下，突破了設備關；三是半水煤氣脫硫塔的脫硫效率及阻力關順利通過；四是煤氣機無備用下的設備關。

 

　　同時，團隊也打掉了一個個“攔路虎”。凈化車間克服了變換氣脫硫塔的阻力偏大的問題，保證了脫硫效率，并克服了脫碳系統吸附劑長期使用老化影響脫碳效果及裝置能力不足的問題。合成車間壓縮機克服了無備用機的現狀，想方設法加強對壓縮機的日常維護保養，提高檢修質量和效率，延長運行周期，力保七機運行，解決了影響開七機的最大影響因素。氨合成崗位優化操作，悉心管理，順利通過七機，合成氨日產量由原來的850噸左右提升到940噸左右。

 

　　開七機后，用電負荷增幅不少，2號主變壓器容量不夠，這樣更需要熱電車間加強鍋爐、發電機的穩定運行，力爭多發電，以保證七機的供電需要。為此，熱電車間針對1號、3號鍋爐運行周期長未進行徹底大修、故障頻繁、影響鍋爐穩定運行多的現狀，想方設法提高維修質量，延長運行周期。

 

　　2019年9月5日，壓縮機由六機改為七機運行試驗正式實施，并取得一次試車成功，標志著全流程順利通過，試驗達產達標，且實現了安全環保穩產高產低耗穩定運行。由此實現了“18-30”系統運行質量效益效率的雙提升，有效扭轉了公司生產經營的被動局面。

 

　　延安石化技改節支顯成效

　　近日，延安石油化工廠聯合三車間通過對柴油加氫精制裝置壓縮機氣量調節方法進行改良優化，改造后機組負荷大幅降低，電流由69A降低至49A，降幅約30%，每天節約電費約3540元。全年按運行8000小時計算，每年可節約電費約118萬元。展現出連續、經濟、高效、快捷、精確調節的效果。

　　該廠柴油精制加氫裝置新氫壓縮機機組流量調節原設計為旁通閥回流調節，進氣閥只有50%、100%兩擋調節，大量工藝氣循環回流，造成機組出力率降低，能耗增大，且影響裝置平穩運行。同時，當壓縮機處于滿負荷狀態下運行時，節能效果不明顯、經濟性較差。為此，該廠決定對壓縮機調節方法進行改良升級。

 

　　該廠在大檢修期間，針對柴油精制加氫裝置新氫壓縮機組織開展技術攻關，與設計院、制造廠家、同行業單位多次交流，最終確定壓縮機氣量調節方式由定量調節改為無級調節系統，通過HydroCOM氣量無級調節系統連續調節壓縮級進氣閥開度，做到精準調節，精確匹配工藝生產所需氣量，最大限度節約能源，實現氣量0%-100%連續調節，輕松實現壓縮機平穩啟動、切換和停機。“該系統技術先進且成熟，可以實現壓縮機的平穩啟動、加載、切換和停機。”該車間副主任李杰介紹，在使用中，HydroCOM系統可通過壓縮所需要的氣量，最大限度的節約能源；通過智能化的液壓調節機構，能夠快速、精準地控制壓力和流量，最終實現氣量理論上“無級”調節。

 

　　“一次性的改造投入，換來的是壓縮機‘終生’實現節電的成效。”李杰說，“無級”調節系統可將原內操頻繁調整操作的工作省去，在優化操作的同時降低操作工的勞動強度和難度。

 

　　湖北化肥巧用壓縮機降消耗

　　2020年，中國石化湖北化肥公司煤氣化部堅持價值引領效益導向，持續推進百日攻堅創效行動，投用反吹氣壓縮機提高下游負荷，降低蒸汽消耗，持續優化空分裝置產品結構，推動挖潛增效工作落實落地。1至3月，下游合成氨產量同比增加28.6%，運行部物耗能耗大幅降低。

 

　　煤氣化裝置是湖北化肥生產系統負荷提升的龍頭，于2006年竣工投產，為下游裝置提供原料合成氣。煤氣化部打破上下游管理圍墻，開展技術攻關，成功投用反吹氣壓縮機，通過粗合成氣替代氮氣進行反吹，降低粗合成氣中氮氣含量，提高氣化爐負荷降低消耗的同時，為下游高負荷生產提供保障。反吹氣壓縮機投用后，下游合成氨裝置每小時產量突破46噸，日產量提高2.8%以上，實現增產增收的目標。目前，該運行部對反吹氣壓縮機開展特護工作，加大巡檢頻次，消除“跑冒滴漏”事不過夜；針對冷卻水供應流程工藝變更，制訂事故預案，落實防范措施，并下發到4個化工班組學習，定期開展事故演練，為裝置長滿優保駕護航。

 

　　咬定低壓氮壓機等大機組蒸汽消耗不放松，做好節能文章。結合公司單產合成氨的生產模式，運行部技術人員提出減少低壓氮氣用量，降低低壓氮壓機蒸汽消耗的思路。他們細化風險識別、落實防范措施，反復摸索嘗試，經過二次降壓操作，在保持公司低壓氮氣系統平衡，機組瓦溫、推力、軸位移等在正常范圍內波動的前提下，將0.7兆帕低壓氮氣管網優化降壓至0.55兆帕，低壓氮壓機每小時蒸汽消耗從19.32噸降至17.95噸，消耗降低7%。下一步，運行部自我加壓，將持續卡邊操作，力爭低壓氮壓機每小時蒸汽消耗降至17噸以下。

 

　　液氮、液氬是煤氣化空分裝置副產品。運行部將功夫下在現場，精心調節壓縮機組三段壓力、增壓透平膨脹機制冷量，小幅微調高低壓板式換熱器冷量分配，持續優化工藝操作，不斷突破裝置瓶頸，為液氮和液氬產量、液氬質量達到99.999%高純度的雙提升提供了條件。截至目前，液氮、液氬產品每天產量分別在35噸和20噸左右，對外銷售帶來真金白銀。