【壓縮機網】日前，由杭州制氧機集團股份有限公司研制的4套80000等級整裝空分設備，在浙江舟山魚山島的浙江石油化工有限公司4000萬噸/年煉化一體化項目現場傲然挺立。“國之重器”正為浙江石化煉化項目提供著所需的氣體。

 

　　近日，空分設備完成考核驗收，考核結果為：系統運行穩定、各項技術指標滿足合同要求、能耗指標達到世界領先水平。

　　浙江石化4套80000空分設備是杭氧又一次卓越工業設計和空分技術發展的成功實踐。項目位于“十三五”期間國家七大石化產業基地之一的舟山綠色石化基地，是浙江省歷史上單體投資建設最大的項目，也是浙江省為貫徹落實“長江經濟帶”和“一帶一路”等國家戰略，開發建設浙江舟山群島新區，提升浙江省及國內石化產業國際競爭力的重點項目。

 

　　煉化一體化項目對空分裝置設計制造建設的標準高、要求嚴，加上浙石化煉化一體化項目采用離島建設模式，四周都是海，現場施工條件受到制約。以往大型空分設備的冷箱，都是廠家生產好配件后分運到項目現場拼裝。而在這個項目中，杭氧把現場搬到工廠，避開海島復雜環境，在車間里制造整裝冷箱，直接發運到用戶現場。這樣更好地保證設備生產的質量和技術規范，又可以避免現場拼裝場地和施工技術的局限，還可以大大節省項目施工時間。

　　據了解，每臺整裝冷箱重達950噸、長近70米，體積相當于三個標準游泳池。要研制完成這樣的特大型整裝冷箱的空分設備，自然對設計、生產、運輸等環節也提出了更高要求。

 

　　“整裝冷箱臥式安裝完成后，需要翻轉90度，把設備立起來。近70米的整裝冷箱每個部位重量都不一樣，如何在吊裝過程中，確保設備不受擠壓，不會破損，精確的計算是關鍵。”設計院項目工程師姚蕾介紹說。

　　相比傳統現場立式安裝，整裝冷箱是臥式安裝，工序增加，工況復雜，制造難度加大。這要求支撐設備的每一個支架都要做到與設備“嚴絲合縫”，一毫米的誤差都不能有。杭氧以浙江制造標準為要求，嚴格實施精品工程，一臺空分整裝設備有3445道焊口，通過綜合焊接方式，確保焊接的不變形，一次焊接合格率達到99.5%以上。

 

　　然而，如果這些“個頭大”在杭氧臨安制造基地完成后，但還是無法運輸出去。如何破題？杭氧啟動了“無邊工廠”生產制造模式，實施了產品的分段制造、部件對接，把設計、工藝、制造、質量控制、安全管理均進行全面延伸。這種制造模式既避免了外界因素的干擾、縮短了組裝時間，也方便了產品的運輸，極大地提高了工作效率。

　　在安裝調試階段，為確保項目如期高質量完成，杭氧黨委成立“浙石化空分項目臨時黨支部”，以黨建引領帶動項目組成員攻堅克難。在項目一號空分調試期間，現場人員面對超強臺風“利奇馬”的正面襲擊，毅然放棄離島避難、堅守現場，幫助浙石化用戶調試出氧，保證了全廠的氮氣供應和正常生產。

 

　　新冠肺炎疫情對如期推進浙石化空分項目進度帶來嚴峻挑戰，臨時黨支部及時組建“重大項目疫情突擊先鋒隊”，黨員主動請纓、奔赴現場解決客戶的燃眉之急，精準打通復工復產堵點，保證浙石化煉化一體化項目高負荷平穩運行。“紅色引擎”為項目注入了不竭動力，實現支部工作和項目建設的同頻共振。

　　這一世界上已經投運的單體最大整裝冷箱空分設備的研制成功，展示了杭氧在空分設備的技術、制造、服務等方面的強大優勢，使杭氧站在了國際煉化一體化項目特大型空分設備上的制高點。也正是憑借這一項目展示的優勢和能力，杭氧得到了用戶的高度信任，在2019年成功簽約浙石化二期4套100000等級整裝空分設備合同，目前這4套空分設備正在緊張制造中，其中第一套將于下月發運。

來源：氣體分離